Los sistemas de jalar pull y de empujar push, son dos enfoques de gestión de
operaciones, en el primero los artículos se fabricarán o se comprarán en
respuesta a la demanda, en el segundo se fabricarán o se comprarán con base en
lo que se planea o anticipa.
El enfoque push se asocia con los sistemas MRP (Material
Requirement Planning) y es considerado como un sistema rígido. El
enfoque pull se asocia con los sistemas JIT (Just in Time) y es considerado
como un sistema flexible.
Cuando la demanda del producto
determina cuánto producir (enfoque pull), los tamaños de las
órdenes de producción son pequeños, se generan bajos costos por inventarios, y
un bajo riesgo por obsolescencia del producto. Este enfoque es conveniente
cuando se compite por innovación y flexibilidad, y su implantación requiere de
información rápida desde los puntos de venta, así como de un sistema de
producción rápido y flexible. Las desventajas de este enfoque son la necesidad
de tener capacidad para los períodos de demanda pico, menores economías de
escala y transporte que el tradicional enfoque push.
Los distribuidores determinan individualmente las necesidades específicas
de reposición de su stock. Calculando la cantidad requerida y cursando el
pedido al almacén regulador. Las ventajas de este sistema son las siguientes:
mejor conocimiento del mercado y proximidad al cliente por parte de la
delegación. Pero también presenta inconvenientes como:
- Falta de coordinación con
el stock global de la compañía, el stock del almacén regulador y el programa de
fabricación.
- En los momentos de escasez el almacén regulador sirve al que
primero pide.
- Aumenta el stock de seguridad. La delegación tiende a
sobreprotegerse y acumular stock.
En el sistema de jalar, pull, el movimiento de
materiales y productos se ajusta en todo momento a la demanda -nada se
producirá hasta que realmente se requiera-. En un panorama general, los
fabricantes no producirán nada, a menos que exista una demanda del mercado y
esta jalará de los productos desde la planta de fabricación. Operativamente, la
primera operación (la demanda) creará los requerimientos para producir,
mientras la segunda (producción) hará posible la fabricación de los productos.
Los sistemas pull se caracterizan porque los almacenes o
diferentes puntos de venta determinan individualmente las necesidades
específicas de reposición de sus stocks, calculando la cantidad requerida, la
cual piden directamente a su almacén suministrador. Las ventajas de los
sistemas pull, en relación con los
sistemas push, se centran
fundamentalmente en la posibilidad de operar de forma autónoma, con un mejor
conocimiento de causa (decisión in situ). Así como la posibilidad de utilizar
instrumentos informáticos más rudimentarios, que implican menos gastos de
comunicación y proceso de datos. Las principales desventajas se centran
fundamentalmente en: – Descoordinación de las necesidades globales de la
empresa, con la dificultad consiguiente para efectuar un plan de entregas. –
Las órdenes se cursan sin tener en cuenta el stock total disponible: programas
de fabricación, etc. – Se produce una “sub-optimización” en el sentido de que
el almacén central atiende siguiendo el orden de “el primero que pide, el
primero que se entrega”. – Incremento del stock de seguridad como veremos
oportunamente.
La conveniencia
de adoptar un enfoque push o uno pull depende fundamentalmente de la importancia de las economías
de escala y de la incertidumbre en la demanda. La existencia de economías de
escala hace más atractivo el enfoque push, que permite la producción de lotes grandes, mientras que
una mayor incertidumbre en la demanda favorece al enfoque pull, que minimiza el riesgo de pérdidas por obsolescencia de las
existencias en inventario.
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